Six procédés clés pour les bouteilles en plastique

Six procédés clés pour les bouteilles en plastique

Le saviez-vous ? Derrière les bouteilles en plastique omniprésentes dans notre quotidien se cachent six processus fondamentaux qui déterminent leur forme, leurs performances et leur fonction. Aujourd'hui, explorons-les !

1. Moulage par injection : les bases du « préformage d'abord, mise en bouteille ensuite »

Principe du procédé : Les granulés de plastique sont chauffés et fondus, puis injectés dans un moule et pressés pour former une « préforme » (semblable à un petit cylindre muni d'une ouverture). Ce procédé nécessite ensuite des opérations supplémentaires (comme le soufflage) pour la transformer en bouteille complète.

Applications : Ce procédé est utilisé comme étape de « pré-production » pour presque toutes les bouteilles en plastique avec goulot (telles que les bouteilles de boissons et les bouteilles de soins de la peau), et peut également produire directement des accessoires tels que des bouchons et des bases.

Avantages : Haute précision du moule, dimensions de préforme stables et adapté à la production de masse.

Inconvénients : Il ne peut pas produire directement de bouteilles creuses ; plusieurs processus sont nécessaires, ce qui entraîne un coût légèrement plus élevé.

2. Moulage par soufflage : « Souffler de l'air dans la préforme pour obtenir la forme souhaitée. »

Principe du procédé : La préforme est chauffée et ramollie après moulage par injection, puis soufflée dans un moule à l'air comprimé, forçant le plastique à adhérer aux parois du moule. Après refroidissement, une bouteille creuse est formée.

Sous-types:

Moulage par extrusion-soufflage : Convient aux récipients sans col fixe (tels que les seaux en plastique et les grandes bouteilles d'eau) ;

Moulage par soufflage étiré : étirez le plastique pendant le moulage par soufflage, ce qui donne des bouteilles plus légères, plus fines et plus résistantes (couramment utilisées dans les bouteilles d'eau pour animaux de compagnie et minérales).

Applications : Plus de 90 % des bouteilles en plastique creuses (emballages de boissons, de produits chimiques quotidiens et d'aliments), en particulier pour les récipients transparents à parois minces.

Avantages : efficacité de moulage en une seule étape élevée, bonne résistance des bouteilles, faible poids et coûts gérables.

Inconvénients : moules complexes, coûts d’ajustement élevés pour les modifications de conception et inadapté à la production en petites séries.

3. Extrusion : « Faire des bouteilles comme des nouilles »

Principe du procédé : Une fois fondues, les granulés de plastique sont extrudés en continu par la filière de l'extrudeuse pour former une pièce tubulaire en plastique. Encore chaude, la pièce est placée dans un moule, gonflée à l'air comprimé et refroidie pour lui donner sa forme.

Applications : Production de contenants de forme simple et sans col fragile (tels que bouteilles en plastique, tuyaux et fûts d'emballage de grand diamètre). Il est également possible de produire des feuilles et des tubes en plastique.

Avantages : Vitesse de production rapide, adaptée aux bouteilles de grande taille et de forme non standard et faible investissement en équipement.

Inconvénients : faible précision du col, incapacité à produire des cols filetés délicats et épaisseur de paroi de bouteille légèrement inégale.

4. Moulage par compression : « Utiliser la pression pour transformer le plastique en bouteilles »

Principe du procédé : Des granulés ou de la poudre de plastique sont placés dans la cavité du moule. La chaleur est appliquée pour faire fondre le plastique. Une pression est ensuite appliquée au travers du poinçon pour forcer le plastique à remplir la cavité du moule. Après refroidissement, le plastique est démoulé.

Applications : Production de bouteilles en plastique à parois épaisses et à haute résistance (telles que des bouteilles pharmaceutiques et des bouteilles de réactifs chimiques) ou de récipients de formes complexes avec des motifs en relief ou décoratifs (tels que des bouteilles de crème cosmétique).

Avantages : Bouteilles avec une épaisseur de paroi uniforme et une résistance élevée, capables de textures de surface fines, adaptées aux applications à haute température et haute pression.

Inconvénients : cycle de production long, efficacité inférieure à celle du moulage par soufflage, inadapté aux récipients à parois minces et à grand volume.

5. Thermoformage : « Aspiration de feuilles de plastique dans des contenants peu profonds »

Principe du procédé : Après avoir chauffé et ramolli une feuille de plastique plane, une pompe à vide élimine l'air sous la feuille, la forçant à adhérer à la surface du moule. Après refroidissement, la feuille est découpée à la forme souhaitée.

Applications : Production de contenants en plastique peu profonds et à parois minces (tels que des couvercles de yaourt, des pots de gelée et des flacons d'échantillons de cosmétiques). Il est également couramment utilisé pour les doublures et les plateaux d'emballage.

Avantages : Faible coût de moulage, changements de conception flexibles, adapté à la production en petites séries et multi-styles.

Inconvénients : Ne permet de produire que des contenants à faible épaisseur ; impossible de produire des bouteilles profondes et creuses. De plus, sa résistance est faible et il est sujet à la déformation.

6. Rotomoulage : « Laisser le plastique « rouler » dans le moule »

Principe du procédé : La poudre plastique est versée dans un moule, qui est ensuite mis en rotation continue autour de deux axes perpendiculaires tout en étant chauffé. La force centrifuge permet à la poudre d'adhérer uniformément aux parois du moule. Après refroidissement, le moule est ouvert et le produit est retiré.

Applications : Production de grands conteneurs en plastique spécialisés (tels que des réservoirs de stockage de produits chimiques de plus de 50 L, des seaux à jouets pour enfants et des barils d'eau potable d'extérieur), ou de produits aux formes asymétriques et aux exigences d'épaisseur de paroi élevées.

Avantages : Sans soudure, haute résistance, capacité à produire de grands conteneurs complexes et faibles coûts de moulage.

Inconvénients : cycle de production long (10 à 30 minutes par produit), inadapté aux petites bouteilles à parois minces et mauvaise uniformité des couleurs.

En tant que fournisseur de bouteilles en plastique et de préformes de bouteilles, Hongyuan maintient un contrôle strict des produits et s'engage à fournir aux clients des bouteilles et des préformes en PE de haute qualité de poids variables.